鋰電池后段工序是成品電池成型、性能激活、品質管控的核心關鍵環節，經過前段電芯制備工序后，鋰電池基礎電芯結構已完全成型。后段測試與成型工序的核心目標是激活電芯性能，通過標準化檢測、精準分選、精密組裝及密封處理，剔除不良品，最終產出安全性高、性能穩定、一致性達標的成品鋰電池。

該階段核心工藝涵蓋化成分容、激光清洗、密封釘焊接、全域清潔及尺寸精密檢測等關鍵步驟，每一道工序的精度與穩定性，直接決定電池后續使用的安全性與使用壽命。

工序清單

本方案聚焦鋰電池化成、密封測試完成后的成品精加工與包裝碼垛全流程，核心工序如下：

• 電池電極拋光：對電池電極表面進行精密打磨，去除氧化層與毛刺，保障電極導電性能；

• 電池電極涂油：對電極部位進行防護涂油處理，防銹防腐蝕，提升電池使用耐久性；

• 電池電極蓋帽：完成電極蓋帽精準裝配，實現電池端部密封防護；

•  電池紙盒自動折箱：自動化完成外包裝紙盒折疊成型，適配成品電池規格；

• 電池自動裝箱：機械手精準完成成品電池分揀、入箱，實現自動化裝箱作業；

• 自動放置說明書：設備自動匹配裝箱產品，精準放置對應產品說明書；

• 電池信息打標：依托RFID技術完成產品唯一標識標簽打印、信息錄入與綁定；

• 機器人自動碼垛：裝箱成品經輸送線流轉，機器人完成精準堆疊、規整碼垛。

解決方案

本方案采用西門子CPU1200通過Profinet總線協議連接AUPN 8A0B和總線匯流板。

 1、AUPN 8A0B IO-Link主站功能應用

AUPN 8A0B設備作為核心IO-Link主站，可集中接入RFID讀寫設備、各類IO-Link智能傳感器及現場執行機構。其中，RFID射頻識別模塊可實時完成鋰電池產品標簽信息的讀寫、工藝生產數據的采集、記錄與綁定，全程追溯電池生產各環節工藝參數，構建全流程、全節點的產品數字化追溯體系，有效實現生產數據可視化、品質問題可溯源、生產過程可管控。

2、總線匯流板控制應用

總線匯流板搭載自研WellAUBUS內部總線協議，支持最多16個功能模塊擴展，可滿足產線多設備、多點位同步控制需求。設備通過總線匯流板驅動電磁閥組，精準控制機器人碼垛動作、工裝夾具開合與定位等核心工序；同時匯流板集成傳感器供電接口、DI數字量輸入點位，無需額外配置供電模塊與信號采集設備，高度整合現場控制資源。

應用效果

1、顯著節省PLC節點資源

通過AUPN 8A0B IO-Link主站統一接入RFID與現場設備，減少對S7-1200 Profinet節點的占用，釋放PLC運算與通信帶寬，提升系統整體穩定性。

2、簡化布線，降低調試復雜度

采用M12標準預制連接線纜，實現IP67級防護，主站可就近安裝于工位旁，大幅縮短線纜長度，接線更清晰利落，后期維護便捷。總線匯流板自帶傳感器供電及DI、DO通道，減少電磁閥和磁性開關的繁瑣接線，有效縮短設備生產與調試周期，加速項目落地。